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CESL 2 - Deposition

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PMD 1 - Deposition

PMD 2 - Deposition
105CESL 1 - Deposition106CESL 2 - Deposition107PMD 1 - Deposition108PMD 2 - Deposition109PMD 3 - Deposition110PMD 3 CMP111Post CMP Cleaning

工艺截面图

PMD · PM3 · Stack 1/3 · Bottom segmentSiO2 liner (SACVD)SiO2 (SACVD bulk fill)n+ S/D (31P+)n+ N-well contact (31P+)p+ surface passivation (10B+)Liner SiO2 (RTP thermal)P-well (pixel array, 11B+)P-well (periphery, 11B+)PD N-well (31P+)N-well (periphery, 31P+)SiP-well (implanted region)PMD 1 (SiO2 · bottom segment)CESL 2 (SiNO)SiNCESL 1 (SiN)PolySWS pad ox (SiO2, PECVD)gate ox (SiO2, thermal)IO/HV gate ox (SiO2; relative thickness shown schematically; IO device not shown in this cross-section)n- LDD (31P+, self-aligned)P-pinning (11B+)P+ VSS contact (11B+)FD node (31P+)VT adjust (11B+, periphery channel)

本步要点

PMD 1 沉积覆盖器件表面起伏,并为后续介质层提供基础 (Engineering Practice)。

原理展开

前段工艺(FEOL)间介质(PMD)1沉积是一项关键的中段工艺(MOL)制程步骤,旨在将前段工艺(FEOL)晶体管结构与即将构建的第一层金属互连电隔离 。PMD 1紧接在接触孔刻蚀停止层(CESL)沉积之后,作为主要间隙填充层,覆盖紧密间距的栅极之间的超高深宽比空间 。在纳米尺度等先进制程节点中,器件的持续微缩大幅减小了相邻多晶硅栅或金属栅之间的间距,既增加了栅间寄生电容,又增加了沉积致密、无缺陷绝缘层的物理难度 。PMD 1提供了结构性支架,后续将在其中刻蚀并

沉积钨接触孔,以连接源/漏极区域、栅极与互连布线 。这一特定步骤区别于后续的PMD沉积(如PMD 5),因为PMD 1必须克服有源器件正上方极端的局部形貌和严苛的深宽比,而后续的PMD层主要用于为化学机械平坦化(CMP)或平坦化覆盖层构建本体介质厚度 。

PMD 1沉积的物理和化学机制高度依赖于化学气相沉积(CVD),利用四乙氧基硅烷(TEOS)等前驱体,并结合臭氧(O₃)或等离子体产生的氧物种等强氧化剂 。与传统的硅烷基氧化物不同,TEOS沉积的特征在于前驱体完全交联前具有高度的表面迁移率 。在活性氧暴露下,TEOS分子仅部分断裂其Si–O键,生成富含Si–OH的表面物种,这些物种在超高深宽比间隙的侧壁和底部进行广泛扩散 。随后,这些移动的前驱体发生二次缩合反应,通过桥接形成链状结构,并最终交联成坚硬的SiO₂网络 。这种以表面扩散为主导的机制实现了“自底向上”或高度共形的填充,有效防止了介质材料在栅极结构上部拐角处过快堆积,否则会导致夹断和空洞形成 。

选择臭氧活化或等离子体辅助TEOS(如SACVD O₃-TEOS)是出于对优异台阶覆盖率和稳健电隔离的需求 。沉积温度、前驱体流量和腔室压力等工艺参数必须经过仔细协同优化,以平衡缩合动力学与表面扩散平均自由程 。提高工艺温度或稀释TEOS流量会降低局部表面前驱体浓度,从而从动力学上限制缩合速率,并使分子有更多时间扩散到深层缝隙中,进而改善台阶覆盖率 。相反,氧化剂供应不足或温度过低会导致凝胶状薄膜,其中含有过高浓度的未反应硅烷醇(Si–OH)基团和碳质副产物 。此类成分缺陷从根本上降低了薄膜的稳定性并减弱了其介电强度,增加了严重接触孔间漏电的风险 。

对于纳米尺度背照式(BSI)CMOS图像传感器而言,PMD 1的完整性尤为关键,因为图像传感器像素对暗电流和局部电噪声极其敏感 (工程实践)。PMD的介电性能直接影响相邻信号线之间的寄生耦合,任何被困在栅极之间的微小空洞都可能在随后的高各向异性接触孔干法刻蚀过程中成为物理薄弱点 。此外,由于该层直接位于CESL上方,必须严格控制PMD 1沉积的热预算,以防止CESL所施加的机械应力发生不必要的弛豫,该应力对于维持晶体管沟道内的载流子迁移率增强至关重要 。

风险与挑战

  • [高] 高深宽比间隙中的空洞形成:由于几何阴影效应与成膜前驱体动力学受限的表面迁移率共同作用,在紧密排列的栅极结构顶部会发生过早的夹断现象 。(工程实践)这些由此产生的空洞在随后的接触孔形成过程中可能会截留刻蚀气体或导电金属,从而导致相邻接触孔之间发生灾难性的短路。

  • [中] 高硅醇 (Si-OH) 掺入:在 TEOS 沉积过程中,由于氧化不足或热能不足,导致二次缩合反应不完全 。这会产生一种含有大量 Si-OH 基团和碳杂质的吸湿性凝胶状氧化膜,进而降低器件可靠性并加剧水汽诱导的漏电 。

  • [中] 电介质击穿与漏电:PMD 化学计量比的局部波动或电介质密度不足,可能导致工作偏压下的电场集中 。在深度缩微的 纳米尺度 器件中,这直接增加了栅间或接触孔间隧道电流的概率,并导致早期时间相关介质击穿 (TDDB) 。

  • [低] 过度的薄膜应力与界面分层:厚 PMD 层、下层 CESL 与硅衬底之间的热膨胀系数 (CTE) 不匹配以及沉积内应力,会产生显著的机械剪切力 。如果无法控制,这种应力会导致芯片边缘出现微裂纹 或 PMD/CESL 界面发生分层,从而改变前段工艺 (FEOL) 器件中应力诱导的迁移率增强效果 。

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相关步骤

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